很多对汽车技术不熟悉的朋友并不了解，虽然别克不少车型仍然搭载1.3T动力，但其实大多产品已经迭代为第八代Ecotec直喷涡轮增压系列发动机和全新CVT智能无级变速箱的组合。这套能满足严苛的中国国六b和北美ULEV 50排放标准的动力总成，采用了系统同步开发集成，也就是说发动机和变速箱在研发环节就已经像是两块拼图般完整贴合在一起，加之通用汽车将更多电气化和智能化技术运用其中，让“智驱科技”可以更好的反馈在驾驶环节。
不过除了专业的技术说明书外，别克新一代驱动系统到底如何呈现“智驱科技”？驾仕派来到位于山东烟台的上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地寻找答案。
作为国内第一家通过了通用汽车全球精益系统评审BIQ Level4认证的动力总成企业，这次驾仕派探访的上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地和我们之前看过的别的工厂还是有些不同之处，尤其全新CVT智能无级变速箱生产基地完全可以成为汽车工业智能制造的标杆。
首先让我感觉震撼的，是数十米高的车间内采用两层布局，能够这样布置结构主要得益于通用工厂使用了立体仓储智能输送系统。如果允许进入拍摄的话，我想这里应该瞬间成为抖音、小红书的网红打卡点，它和亚马逊无人仓库很相似，高耸入云的货架放置着各种毛坯件，形成了壮观且具后现代工业风的视觉效果。
通用这套智能物流体系不单是好看，同样也很好用。由于采用了智能化管理系统，仓库里面不但将生产线融合进来，还通过AGC小车实现了全无人化操作，而且这个看起来很Q的小车装载了鹰眼观察系统，能看到1.5米半径的物体，保障了安全性。
在全新CVT智能无级变速箱生产基地内的另一个明星，是KUKA公司精密装配的七轴智能机器人。这只机械手臂结构很像人的上肢，曾经以能和人打乒乓球闻名于世，而在上汽通用汽车利用它实现“动力总成智能化装配与质量监控应用”后，这个项目也拿下2019世界人工智能创新大赛工业方向第一名，并且入围卓越人工智能引领者TOP 30榜单。
在全新CVT智能无级变速箱生产基地里，这个明星机器人负责液力变矩器精密装配以及三四轴精密装配的精细操作。因为带有力反馈装置，所以它在装配齿轮的时候能够感受到来自爪尖轻微的压力变化，通过改变姿态和力度，寻找齿轮咬合的缝隙完成装配，效率和精度都不输熟练的工人。
此外还有一处让我留下印象，是实现加工机床之间工件的快速运输的桁架机器人，开始我只觉得它的往返速度极快，但随后工作人员介绍说机器人在轨道上的最快运行速度可以达到324kph，堪比高铁的效率还是让人咋舌。
当然在整个生产质量的把控上，我也在全新CVT智能无级变速箱生产基地里看到通用汽车的严苛。比如变速箱阀体生产完成后，要经过人工在内窥镜下放大35倍的视觉检测，使得成品在本身可靠性99.99%的基础上再进行深入检验。在阀芯与阀体的装配时，通用汽车也采用智能选配工艺，通过14个高清工业级摄像头来把最匹配的阀芯与阀体配对，把容错范围降低至0.013-0.027mm，让产品性能以及一致性更好。最后每一批下线的零件也都会被抽检到质量检测区，接受6台高精度测量仪与1台全自动粗糙度测量仪的体检，这些设备能识别零件并自动选择测量程序，经过最高精度0.0012mm的360度全方位测量，保障了零件的质量。
在全新CVT智能无级变速箱生产基地里，我看到的工作人员并不多，而根据通用汽车的介绍，这条装配线的制造自动化率达到68.3%，远高于40%左右的业内平均水平。
不过这么高的自动化率，辅以智能立体物流体系加持的制造产线直连，还是带来一定的风险，因为每一条产线都必须保持高于95%的开动率，否则整个生产节奏会受到很大的影响。
为了保持生产线不停工，通用汽车开发了全数字化操作的实时在线保障支持，技术人员只要拿设备扫码就能获取生产设备的维护信息，并将采集到的参数实时传输，通过专业人员分析整理解读设备的状态及趋势，提前进行针对性的预防性保养。如果遇到设备问题，技术人员还可以通过Pad将最新状态上传到云平台，通过联通各地工程师以及已有的大数据快速解决。这种告别人工记录的现代化方式，也显示出通用汽车生产基地的创新力。
在全新CVT智能无级变速箱生产基地里，驾仕派见证了通用汽车在智能制造时代里的硬实力。而从最终完成的产品上看，别克车型搭载的新一代驱动系统也很有竞争力，虽然品牌为动力总成提供的质保是8年16万公里，但实际测试都是以15年24万公里作为设计标准。
作为通用汽车招牌产品的第八代Ecotec1.3T直喷涡轮增压发动机，就搭载了35Mpa高压直喷技术、ATM主动热管理系统、电动放气阀涡轮增压器、智能主动电控碳罐泵、全可变排量机油泵等智驱技术，在同级产品中的先进性处于领先阶段。
为了满足不同用户的需求，通用汽车工程团队模拟了发动机使用生命周期内的近似机械应力、磨损、疲劳、变形等情况，在实验室内用4种开发与认证试验和8 种耐久性测试，极限工况下考核了发动机的可靠与耐久。同时工程师们还在4500米高寒、高原、高热、高湿、高腐蚀路况下，跨越不同的地域和不同的道路条件，累计完成465万公里测试里程，尽可能屏蔽掉发动机故障。
在现场我也询问了工程师，在这些测试里工程团队不会更换发动机的部件，仅是以日常用车的标准进行机油机滤和火花塞的常规更替，所以对垫圈、油封等容易老化的橡胶件，他们还是很有信心保障耐用度。
至于与第八代Ecotec发动机同步、正向开发的全新CVT智能无级变速箱，则率先用上了1500多个零件组成的钢链结构变速系统，具备高扭矩能力、大速比范围、高传动效率、高耐久可靠、低振动噪音的特点。
如此精密复杂的变速箱，自然需要极佳的可靠性作为基础，工程团队在4个阶段试验里通过层层验证，涵盖了对零部件、锥轮链条系统、变速箱整机和变速箱整车的耐久考验，在超过270万公里累计耐久试验里程后，才敢保证全新CVT智能无级变速箱拥有优异的可靠性和耐久性。起码从现场拆解出来的零部件来看，在经过耐久测试后的单个部件都没有明显损耗，能满足整车寿命下的使用需求。
驾仕总结：
以往我更多是从驾驶本身来感知动力总成的功力，但几天甚至几个小时的使用体验，并不能完全展示出用户需要的信息。
这次对上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地的探访，让我看到当下先进工厂应有的样子。通用汽车通过机器人来提升自动化率不只是出于成本的考量，更重要是可以提供更高效、稳定的生产质量保障。在制造环节的精益求精，辅以严苛的耐久性测试，才能让别克品牌敢于做出动力总成超长质保的承诺，而这会让更多消费者理解并接受通用新一代驱动系统，愿意为新技术代言。
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